Weniger Emissionen dank Alu-Briketts

Bei der Produktion von Leichtbauteilen für Auto-Karosserien entstehen Aluminiumspäne, die aufgrund ihres hohen Volumens aufwändig zu transportieren und zu recyceln sind. Um den Transportaufwand zu minimieren und die Abfälle effizient in den Produktionskreislauf zurückzuführen, setzen unsere Kolleg:innen bei thyssenkrupp Automotive Technology auf eine Aluminium-Brikettier-Anlage.

Allein im Jahr 2020 entstanden in unserem Werk in Heilbronn bei der Produktion von Leichtbau-Karosserieteilen für die Automobilindustrie circa 260 Tonnen Aluminiumspäne. Denn wo Aluminium maschinell bearbeitet wird, sind Späne unvermeidbar. In der Regel werden die feinen Aluminiumreste in großen Mulden entsorgt. Jedoch haben die Späne ein hohes Volumen aber eine geringe Dichte. Das bedeutet für ihre Entsorgung, dass für eine Tonne Aluminium ein kompletter LKW benötigt wird!  In 2020 waren demnach rund 260 LKW-Fahrten für die Entsorgung der Produktionsabfälle notwendig  – ein erheblicher Transportaufwand, der weder wirtschaftlich noch umweltfreundlich ist.

Brikettierung für eine verbesserte Nachhaltigkeit

Um Emissionen und logistischen Aufwand zu minimieren, beschlossen die Kolleg:innen von thyssenkrupp Automotive Technology daher, eine Brikettieranlage zentral in den Produktionskreislauf zu integrieren. Die Brikettierung der Alu-Reste ermöglicht es, das Volumen der Späne, um ganze 90% zu reduzieren. Statt nur mit einer Tonne Aluminium pro Fahrt, können LKWs durch das geringe Volumen so bis zur Beladungsgrenze beladen werden. Zusätzlich werden rund 500km Gabelstaplerverkehr innerhalb der Werke eingespart.

Dadurch können nicht nur Emissionen eingespart werden, auch der Materialkreislauf wird effizienter. Denn durch die geringere Oberfläche der Aluminiumbriketts haben sie auch eine geringere Oxidationsrate und können so besser recycelt werden. Die Folge: eine Wertsteigerung des Materials und eine verbesserte Nachhaltigkeit.

Der Materialkreislauf schließt sich

Nach der Verarbeitung werden die Alu-Briketts noch in der Produktion gewogen und zurück an den Lieferanten, von dem auch das Rohmaterial kommt, geliefert. Dort werden sie dem Produktionsprozess wieder zugeführt und der Materialkreislauf schließt sich.

Nicht nur mit Blick auf den Materialkreislauf ist die Integration der Brikettier-Anlage also eine runde Sache: Sie spart 200 LKW-Fahrten pro Jahr, 500km Gabelstaplerverkehr und damit eine ganze Menge Zeit, Geld und Emissionen.